Все искусственные каменные материалы классифицируются по виду вяжущего на известковые, глиняные (керамические), гипсовые и портландцементные. На известковом вяжущем изготавливаются силикатный кирпич, силикатный бетон, ячеистый силикатный бетон и изделия из него. Из гипса изготавливаются гипсовые, гипсобетонные плиты и панели для кладки. Портландцемент в качестве вяжущего используется при изготовлении бетонных и железобетонных плит и изделий.

 Глина легкоплавкая используется для изготовления глиняного обычного кирпича и керамических пустотелых камней. Известково-песчаная смесь, подвергнутая высокой температуре, при 100% влажности (запаривании) превращается в прочный искусственный камень. Запаривание ведется в автоклавах.

 Силикатный кирпич - это искусственный камень из смеси 5-8% извести и 92-95% песка, полученный методом прессования с последующей обработкой в автоклаве. Силикатный кирпич можно изготовить двумя способами: барабанным и силосным. Отличаются они способом приготовления известково-песчаной смеси. Так, при барабанном способе быстро гасящаяся тонкомолотая (гашение до 8 минут) загружаются барабан и перемешиваются в суде 5 минут. В перемешанную смесь извести и песка (без примесей, слюда глины, серы) в качестве вяжущего использовать тонкомолотые известково-шлаковые, известково-цементные и цементно -кремнеземлистые смеси. В сухую смесь, находящуюся в бане, подается пар под давлением 1,5 - 2 атмосферы. При этом известь гасится. Барабан при этом должен вращаться  без остановки в течение 40 минут. После гашения в барабане известково - песчаная масса поступает в мешалку дополнительного увлажнения и перешивания, а затем поступает в где формируется кирпич. Давление механического пресса составляет 150 - 200 кг/см2. Такое давление обеспечивает получение плотного и прочного кирпича. Затем кирпич - сырец поступая твердения в автоклавы. Туда поет пар с температурой 170-175 С  под давлением 8 атмосфер. Автоклав представляет собой стальной цилиндр диаметром 2 м, плотно закрытый с двух сторон. Выдерживают кирпич в автоклаве 6 -8 часов. За это время песок цементируется с известью, образуя силикатный кирпич или другой искусственный каменный материал.

 При изготовлении силикатного кирпича силосным способом смесь песка и извести, предварительно перемешанная увлажненная, направляется в силосы для  гашения в течение 7-12 часов (силос - яма, траншея). Способ изготовления  силикатного кирпича продолжительней в 10-15 раз, чем глиняного,  но изготовление силикатного кирпича вы одно по сравнению с глиняным, а для его изготовления в 2 раза меньше расходуется топлива и в 3 раза электроэнергии, меньше трудозатраты из-за использования механизмов. Стоимость силикатного кирпича на 30% меньше глиняного.

 Для получения цветного силикатного кирпича в состав смеси вводят красители. Из силикатного кирпича не выкладывают фундаменты и цоколь, не ведут кладку в сырых помещениях, так как этот кирпич менее водостоек, чем глиняный. Печи, камины, трубы также не выполняют из силикатного кирпича, так как при высокой температуре он обезвоживается и разрушается.

 Для кладки используют силикатные блоки, силикатные бетоны марок 100, 150, -200, 300 и 400. Приготавливают блоки, как и кирпичи, в автоклавах при температуре пара 180 С и под давлением до 8 атмосфер.

 Ячеистые силикатные изделия различают двух видов: газосиликат и пеносиликат. Они представляют собой искусственный камень, полученный в результате затвердения пластичной известково-песчаной смеси со специальной пеной пеносиликатом. Газосиликат, как и пеносиликат, получают, смешивая смеси с добавлением до 80 кг цемента на 1 мЗ изделия с газообразователем (алюминиевой пудрой). Особенности ячеистого силикатного  бетона в том, что пузырьки вследствие вспучивания распределяются по всему объему равномерно. Приготовленную смесь разливают в формы. Из газосиликата с объемным весом от 900 до 1200 кг и прочностью при сжатии 75-150 кг /см2 изготавливают армированные плиты, арматуру перед заливкой защищают от коррозии. Изготавливают так: приготавливают известково-песчаную смесь, где 1520% составляет известь, затем в смесь добавляют пено - или газообразователь (клееканифоль, состоящая из костного или мездрового клея, канифоли, едкого натрия и воды). Смесь разливают в формы, выдерживают 2-4 часа и запаривают в автоклаве.